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    Automobile : L'organisation de Seat autour du Just in time"

    Par L'Economiste | Edition N°:159 Le 22/12/1994 | Partager

    De notre envoyée spéciale à Barcelone Laïla TRIKI

    Seat, le constructeur espagnol, filiale à 100% du groupe Volkswagen, après le retrait de Fiat, s'est doté d'une nouvelle unité à Martorell dans la région de Barcelone. De nouvelles formules de gestion de production y sont désormais appliquées: le "Just in time", la centralisation des commandes des fournisseurs, le travail d'équine...

    Une Seat Ibiza sort de l'usine toutes les 53 secondes. L'objectif de fabriquer une voiture en moins de 20 heures de travail a ainsi été atteint par la nouvelle unité de Seat située à Martorell.
    Le constructeur espagnol de véhicules particuliers, détenu à presque 100% par Volkswagen, a acquis une nouvelle unité à Martorell dans la région de Barcelone.
    Le projet de planification de Seat Martorell a été arrêté par Seat et Volkswagen en 1987. Les travaux commencèrent en février 1990, la construction fut achevée 34 mois plus tard, soit en février 1992.

    Le terrain de la nouvelle usine occupe une superficie de 3 millions de mètres carrés. La nouvelle usine comprend 404.000m2 d'installations productives.
    Le projet Seat-Martorell a nécessité un investissement de 244.000 millions de Pesetas (100 Pesetas=6,87DH, soit 16,7 milliards de DH), des 600.000 millions destinés au Plan de Restructuration Industrielle de Seat.
    Sur le chiffre investi à Martorell, 130.000 millions de Pesetas ont été consacrés à la construction du complexe, à ses infrastructures et à ses équipements de production, 92.000 millions aux équipements pour la production de la nouvelle Seat Ibiza et 22.500 à la recherche et à la mise au point du nouveau modèle.
    La capacité de production de la nouvelle usine équivaut 1.500 unités par jour avec un roulement en trois équipes.

    Just in time

    La production de l'usine s'effectue selon le concept "Just in time" afin de réduire au minimum le volume des stocks. Elle est planifiée à partir des commandes des concessionnaires. La planification est réalisée sur une durée de 12 mois avec un roulement d'un mois et un ajustement tous les 15 jours.
    Aussi, "le Parc Industriel des Fournisseurs Seat (PIFS) est une des clefs du système Just in time", explique le directeur technique de Seat. Sa mission est d'assurer l'approvisionnement du matériel de production et d'économiser le coût de transport des pièces. Situé à 2,5km de l'usine, le Parc dispose d'une superficie de 32.000m2 et ses bâtiments hébergent 15 fournisseurs employant 700 personnes.
    Des économies d'échelle sont réalisées par une centralisation des services de surveillance, de transport, d'entretien et informatique. Toutes les 51 secondes, le PIFS reçoit la séquence des modèles qui seront montés en usine. A partir de cette information reçue "on line", les différents fournisseurs adaptent leur production aux besoins de l'usine.

    Par ailleurs, selon un plan de routes préétabli, le service transport recueille les ensembles produits par le PIFS et les livre de façon directe et séquentielle selon le concept "Just in time" aux lignes de montage.
    Les relations entre Seat-Martorell et ses fournisseurs sont gérées par le Centre de Consolidation. Il s'agit d'un bâtiment logistique situé dans la propre enceinte de l'usine, destiné au stockage et au contrôle des composants et du matériel livrés par plus de 400 fournisseurs espagnols et internationaux.
    La mise en service de la nouvelle usine de Seat a entraîné la création de 8.900 postes d'ouvriers qualifiés dans la zone de Martorell et 24.800 dans toute l'Espagne au cours des années à venir. Ces estimations ont été réalisées par le Centre d'Etudes et de Planification (CEP) dans les conclusions d'un rapport réalisé sur l'impact industriel de la nouvelle usine.
    Sur les 8.900 postes créés dans l'aire de Martorell, 6.000 ont été absorbés par l'usine elle-même, 1.100 dans le secteur des composants et 1.800 sur d'autres activités.

    Equipes de 18 à 25 personnes

    "Pour atteindre les plus hauts niveaux de qualité et d'efficience dans la production, une nouvelle conception de l'organisation du travail est appliquée", explique le directeur technique de Seat-Martorell. Sur les 6.000 ouvriers, 250 sont chargés de superviser la production. Ils encadrent des équipes de 18 à 25 personnes.
    L'organisation de travail consiste en la délégation de fonctions, la responsabilité et les objectifs partagés.

    Chaque superviseur et son équipe disposent d'une "salle de rencontre" qui est utilisée comme point de réunions, comme centre de communication et de formation, ou bien salle de pause. Seat a également mis au point un plan spécial de sélection et de formation de personnel de plus de 774.000 heures, soit une moyenne de 218 heures par personne. Le système d'amélioration constante fut appliqué dès la planification de l'usine.

    Près des "salles de rencontres" sont installés des panneaux informatifs faisant partie de l'objectif de communication entre employés.
    Sur ces panneaux de communication visuelle figurent informations, objectifs, buts, problèmes, responsabilités et solutions.
    Sur les panneaux d'Aide à la Qualité" sont exposés des exemples réels du secteur de travail auquel ils appartiennent, utilisés comme base de référence.
    Ces outils aident à donner une image claire et réelle de ce que doivent être les conditions de chaque processus.
    Sur les panneaux QCV (Qualité, coût et volume) sont présentées les données les plus importantes de rendement du secteur en question. Ils constituent un outil journalier de gestion pour le superviseur et son équipe.
    Enfin, sur les panneaux de formation figurent les informations relatives aux nécessités de formation de chaque aire de production.

    Le contrôle qualité chez Seat-Martorell

    L'atelier 1 est le plus automatisé de Seat-Martorell 300 robots se chargent de presque 85% de la totalité des points de soudure. Dans cet atelier sont réalisés les processus d'union moyennant soudure des différentes pièces, jusqu'à formation de la carrosserie.

    En dehors des différents points de contrôle de qualité sur chacune des lignes de soudure, l'atelier de soudure dispose d'un centre de contrôle intégral de qualité, dans lequel les carrosseries récemment assemblées sont analysées avec une précision micrométrique (0,001 millimètre). En outre, en fin de lignes sont effectués des contrôles de mesures robotisés sur des unités choisies au hasard. Ce processus se répète 15 fois par jour.
    Sur les lignes de soudure et d'assemblage, les carrosseries effectuent leur parcours au ras du sol, maintenues par des "poulpes" aux bras télescopiques, munis d'un moteur autonome. Avec ce système, il est possible de dévier ou de retirer les unités en cas de besoin pour corriger un problème quelconque, sans avoir à arrêter la ligne de transport des carrosseries.

    Quand le processus de soudure et d'assemblage des carrosserie est terminé, celles-ci sont transportées jusqu'aux bâtiments de peinture. La disposition des ateliers de peinture dans deux bâtiments indépendants permet de réaliser les processus de préparation, de peinture et de finition des carrosseries dans des milieux séparés et exempts de pollution.
    Les deux bâtiments sont dotés de leurs propres moyens énergétiques pour le recyclage des vapeurs et liquides dans le but de garantir une absence de contamination. Des systèmes entièrement automatisés permettent le contrôle et le suivi de chacune des carrosseries traitées au long de leur parcours dans les ateliers de peinture.

    Dans le premier de ces bâtiments, l'Atelier 4, ont lieu la préparation des carrosseries, la phosphatation, la cataphorèse et le recouvrement des bas de caisse au PVC. Pour les travaux de préparation, de scellement et de recouvrement de PVC, l'atelier 4 est équipé de "poulpes" mobiles permettant de retourner la carrosserie de 135 degrés, grâce à quoi l'application du recouvrement des bas de caisse se fait de façon commode et fiable.
    L'Atelier 5 est consacré aux finitions de la carrosserie, qui reçoit les couches d'apprêt et de peinture. Le bâtiment de révision finale, l'Atelier 11, est le dernier arrêt de la voiture entièrement montée. Dans cet atelier de 18.000m2 sont réalisés tous les contrôles statiques et dynamiques: les contrôles d'ajustage de la direction, l'alignement des roues, le réglage des groupes optiques, les contrôles électriques et électroniques de mise au point, l'essai des systèmes mécaniques des freins, l'ouverture et la fermeture d'éléments mobiles, et une vérification des systèmes électriques du véhicule.
    Une fois terminés et révisés, tous les véhicules sont soumis au test d'étanchéité, également dénommé test de la pluie, dans un tunnel d'eau. Ensuite, tous les véhicules sont soumis à une épreuve dynamique sur la piste d'essai.

    Petite histoire de Seat

    SEAT a été créée en 1950 sous la forme d'une joint-venture entre l'Etat espagnol et le constructeur Fiat. En 1953, l'usine de Pampelune est opérationnelle. Il s'agissait de produire des modèles similaires à ceux de Fiat pour le marché espagnol.
    Mais en 1980, année de crise du secteur automobile après le 2ème choc pétrolier, Fiat abandonne l'usine de Pampelune qui exigeait de forts efforts d'investissements.

    "Seat se retrouve seule, ne maîtrisant pas la technologie et ne disposant pas de réseau international", précise M. Mario Guerrerio, directeur des relations publiques.
    L'entreprise signe alors, en 1982, un accord avec Volkswagen pour la production de la Polo à l'usine de Pampelune. En juin 1986, le groupe allemand acquiert 51% du capital de Seat. A la fin de la même année, il porte ses participations à 75%. C'est en cette même année qu'a germé l'idée de la construction de la nouvelle unité à Martorell. En 1991, Volkswagen prend le contrôle absolu de l'entreprise (99,99%).

    L. T.

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