Reportage

Automobile: La saga de Renault continue à Tanger

Par Ali ABJIOU | Edition N°:5073 Le 26/07/2017 | Partager
Un véhicule sur huit produits par Renault sort des chaînes de l’usine de Melloussa
L’usine est un concentré de technologie avec en prime un respect total de l’environnement
La production devrait atteindre en 2017 les 90% de la capacité nominale avec 310.000 véhicules
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A l’IFMIA Renault de Tanger, plus de 1,7 million d’heures de formation ont été dispensées depuis son lancement. C’est en particulier lui qui a assuré la formation des premiers employés de Renault

A l’usine Renault de Tanger, le mouvement est une constante, une nécessité pour une unité de fabrication automobile qui tourne 24 h/24. A l’entrée, des norias de camions font la queue pour accéder à l’usine. Non loin de là se trouve le portail réservé aux employés où plus d’une centaine de minibus déversent trois fois par jour les milliers d’ouvriers et cadres qui font tourner les chaînes de montage de l’usine. 

L’usine de Tanger se distingue de la Somaca par son unité d’emboutissage qui prépare les flancs des véhicules montés. Il s’agit d’un métier nouveau, inconnu jusque-là au Maroc. Le travail est effectué par cinq presses hydrauliques de grand gabarit avec plus d’un millier de tonnes de force. Leur fonction est de donner forme à la tôle en plusieurs passes en utilisant des formes en fer, de véritables moules géants. La tôle est importée d’Europe dans des rouleaux de taille différente, des livraisons de tôle issue du Maroc et fabriquée par Maghreb Steel ont déjà commencé. Les visiteurs sont émerveillés par les morceaux de tôle qui prennent différentes formes entre les mains des opérateurs marocains, mais gare aux coupures. Taillée au millimètre près, la tôle peut offrir des arêtes tranchantes pouvant couper comme un rasoir les doigts des plus curieux. 

Après l’emboutissage, les éléments du véhicule qui commence à prendre forme sont transférés vers le département de tôlerie. C’est là qu’ils sont joints par soudage. De grosses pinces à souder de plus d’une vingtaine de kilos accrochées par un fil pour soulager les opérateurs assurent le travail qui est essentiellement manuel, selon Jean François Gal, directeur de l’usine Renault de Tanger. En effet, 93% des 4.000 points de soudure nécessaires pour monter les différentes pièces d’un véhicule sont faits à la main. Le reste, des soudures difficiles ou d’un accès peu aisé, est réservé à des robots. Ces derniers travaillent derrière des espaces clôturés de sécurité pour éviter tout risque d’accident, mais par les quelques fenêtres on réussit à voir l’harmonieux ballet des différentes pinces articulées alimentant et soudant la tôle. Le spectacle est impressionnant avec des grappes d’étincelles qui partent de temps à autre, formant une belle auréole au-dessus de la tête des soudeurs, enveloppés dans une tenue de protection. Au total, il faut vingt heures pour faire une voiture, précise Gal.  Et c’est dans le département de peinture que les caisses (qui commencent à ressembler à des véhicules) passent le plus gros de ce temps. En effet, le temps de séchage est long même s’il est accéléré par des fours. Et ce sont ces fours qui constituent les plus grands consommateurs d’énergie de l’usine avec 70% du total. La visite de ce département où les robots peintres sont rois est par contre restreinte afin d’éviter la contamination de l’air par des particules de poussière qui pourraient provoquer des grumeaux.

Après peinture, le véhicule passe dans le montage où les éléments externes commencent à être installés comme les sièges, le tableau de bord ou les feux, entre autres, qui forment une voiture. C’est là où le travail à la chaîne change de peau et se mue en une customisation de chaque véhicule selon les désirs de chaque client et de chaque marché. En plus de la couleur, les véhicules peuvent avoir différentes finitions et niveaux d’équipement et même différer en fonction du marché, d’où la nécessité de travailler voiture par voiture et non par lot. 
A Renault Tanger, on utilise un système «Picking Kit» qui alerte des véhicules et des options qui seront montés. L’entrepôt, véritable supermarché avec des étals, permet aux opérateurs de s’approvisionner liste en main en fonction de chaque véhicule et d’aller rejoindre leurs postes de montage, chariot en main. Le système permet, selon les responsables de l’usine, de réduire les erreurs tout en simplifiant la logistique nécessaire pour fournir à chaque poste de montage l’ensemble des éléments en tout temps. 
En fin de trajet, les véhicules passent une série d’inspections visuelles pour ensuite prendre, pour la première fois, l’air frais des environs de Melloussa en arpentant un petit circuit d’essai dynamique. Si le véhicule est réputé conforme, il part vers le Buffer, zone tampon de stockage où il devra patienter quelques heures le temps d’embarquer dans les wagons qui vont l’emmener vers le port TangerMed. 4 à 5 trains avec 240 véhicules chacun prennent le départ de Melloussa vers le terminal à véhicules de Renault chaque jour, soit une moyenne d’un millier de voitures fabriquées quotidiennement, soit une voiture toutes les 90 secondes, selon Jérémie Brassaud, dirceteur logistique de Renault Maroc. 
Ce rythme a permis à l’usine de Tanger de produire en 2016 plus de 280.000 véhicules. En 2017, l’objectif est de pousser la pédale un peu plus et d’atteindre les 310.000 véhicules, soit à 90% de sa capacité nominale qui est de 340.000 véhicules par an. Une limite qui pourrait être atteinte plus tôt que prévu, vu que l’usine devra, dans les prochaines semaines, lancer la production d’un nouveau modèle, le Logan MCV. Il s’agit d’un modèle délocalisé de l’usine roumaine de Pitesti.
 

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Une usine propre avec zéro rejet

Le respect de l’environnement a été en tête des préoccupations des concepteurs de l’usine de Tanger. Renault Tanger a été la première usine automobile au monde à s’équiper d’une chaudière à biomasse. Elle alimente divers processus dans les chaînes de fabrication, dont celui de la peinture, l’un des plus énergivores.

Le travail se fait à la manière d’une chaufferie traditionnelle, mais avec une dose de modernité permettant d’atteindre plus d’efficience et un rendement optimal selon le type de combustible utilisé, explique-t-on auprès de Renault.
La biomasse arrive à fournir 98% de l’énergie utilisée par les ateliers de peinture, ce qui permet à l’usine de réduire ses émissions de CO2 de 98%, soit l’équivalent de 135.000 tonnes de CO2 évitées par an. L’usine est aussi équipée de plusieurs systèmes de récupération d’énergie qui permettent d’éviter des pertes inutiles. 

Une autre des fiertés de Tanger est sa gestion de l’eau. L’industrie automobile est une grosse consommatrice d’eau. A Tanger, l’usine a été équipée d’une station de traitement des eaux qui permet d’atteindre l’objectif de «zéro rejet». Le liquide est amené, traité et filtré pour avoir de l’eau de qualité dite «industrielle» pour les divers processus dont la cataphorèse et l’alimentation des chaudières. Après utilisation, elle repasse dans le circuit de traitement, l’équivalent d’une véritable station d’épuration, pour être à nouveau filtrée. En moyenne, Tanger ne consomme que 1,12 m3 d’eau par véhicule, alors que des usines comparables en consomment le double.

 

1,7 million d’heures de formation à l’IFMIA de Renault

L’usine de Tanger a apporté son lot de nouveautés au panorama industriel du pays, l’un des plus notables est celui de la mise en place d’un institut de formation dédié aux métiers automobiles et installé à proximité immédiate de l’usine, l’IFMIA. L’institut a permis de former les premiers ouvriers de Renault Tanger dans des spécialités qu’aucun autre établissement ne dispensait avant l’entrée en service de l’usine en 2012.
Il a une capacité pour 350 stagiaires et depuis son entrée en service en 2011, il a assuré plus de 1,7 million d’heures de formation, selon Abdelaziz Mouhajir, directeur des Ressources humaines de Renault Maroc et responsable de l’institut.

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